“与2015年相比，2017年集团实现利润增长143.6%，全员劳动生产率提高59.4%，万元总产值综合能耗降低2.38%。公司成为两化融合创新示范企业。”宜宾天原集团股份有限公司副总裁李剑伟上周接受中国化工报记者采访时，细数了公司智能制造转型后取得的骄人成绩。

建设数字化平台

近几年，面对市场竞争愈加激烈、环保日益受到关注、新技术和新产品层出不穷的新环境，作为西南最大的老牌氯碱化工生产企业，宜宾天原的生产和经营面临挑战，转型升级势在必行。他们开始尝试在传统工业制造中引入智能制造。

早在2016年，天原集团就根据公司战略发展规划，加快公司上下供应链业务模式、业务流程的优化重组，加大设备和制造工艺的改造升级和各类信息系统的建立、集成和应用，全面实施工业制造现代化全方位改革工程。

天原集团积极探索在生产过程中大规模应用自动化、机械化、智能化取代传统工人操作，努力探索融入互联网、打造数字化企业平台，让生产工艺与信息技术高度融合，最终实现从产品设计、生产规划、生产工程到生产执行和服务的全生命周期高效运行，以较小的资源消耗获取较高的生产效率。

创新生产经营模式

智能工厂智能制造新模式应用，是2017年天原集团产业向绿色工厂和智能制造两翼发展延伸的重点。天原集团从生产和管理两方面着手，构建智能制造架构体系。

目前，天原集团集领先的生产工艺、安全可控的自动化国产装备、完善的供应链系统、数字化生产方法于一身，逐步实现全程管控、互联互通、高度自动化与数字化的智能制造生产模式。他们还逐步引入化工行业智能制造前沿技术，推动业务流程再造，实现业务系统的创新，以及智能制造系统和IT系统的深度结合。

此外，天原集团斥资数亿元开发了先进的自动化生产设备及尖端的生产工艺，联合国内核心装备供应商成功研制出氯化炉、氧化炉、旋风分离器等关键装备，打破了国外技术垄断，推动了国产安全可控智能装备的创新与应用，形成天原集团自己的智能制造模式和智能制造的总体框架，包括智能工厂、数字化车间、智能物流和智能管理等多个核心。

决策系统分层实现

天原集团智能制造整体架构按照分层结构实现。其中，基础资源平台包括私有云平台、网络系统、安全及弱电系统;智能装备层包括智能仪表、智能成套生产线、钛白粉立体仓储、工业机器人;第三层是工业物联网层，包括分布式控制、装置安全仪表系统、装置先进过程控制和数据感知;第四层的数据层，设有钛白粉实时数据库系统、钛白粉工业大数据平台、主体业务数据库等;第五层和第六层分别是制造执行系统(MES)应用层和经营绩效层。

“我们从底层支撑到生产制造执行，再到上层运营管理与决策层，提供了一个整体的解决方案。建立工业物联网平台，通过云计算、大数据与虚拟仿真以及自动化与信息化的融合应用，最终实现产品生产流程的自动化、信息化与智能化。”李剑伟说。

据李剑伟介绍，在此基础上，他们利用组织管理和工业工程理论，结合系统仿真技术、设施布局技术、CPS技术、智能算法技术等来具体实现，形成了一套完整的天原集团智能制造标准，包括智能制造数据标准、智能制造信息标准，建设了先进控制系统，将企业领导者的经营决策、生产管理和调度的有关信息及时落实到全厂生产装置的实际运行中，真正实现全厂综合优化控制。

设备运维智能支持

天原集团通过分散式控制系统(DCS)实现生产流程的可视化，并针对核心点位组态，结合全工艺参数系统仿真模型，实现数据的全过程管控。他们还通过对制备数据在线感知采集及大数据技术支持，实现全过程产品工艺质量管控、在线检测与控制，实现关键、核心工艺设备的预测性维护保养，大大提高了质量管控。

他们通过实施数据采集与工艺数据库平台、车间MES、企业资源计划(ERP)系统、仓储管理系统(WMS)、实验室管理系统(LIMS)、DCS的业务流程的集成，实现了跨系统、跨部门的业务协作，解决了业务系统之间的片段流程断点问题，提升了智能制造软件支撑能力。通过集成智能生产、检测和数据采集设备与MES、ERP、DCS、云平台、工业大数据采集等多种工业软件系统，天原集团建成了车间物联网平台和工艺大数据平台。

运营质量显著提升

“通过近3年的全面信息化建设，公司已构建起独具天原特色的先进制造信息化管理体系，实现集团管控信息系统的全面升级，形成高效、智能、紧密的经营业务一体化联动管理机制和具有公司特色的创利中心管理与经营模式，企业总体运营质量和效率得到全面提升。”李剑伟说。

目前，自动化、信息化在提升企业竞争力和综合效益方面发挥着越来越巨大的作用，真正帮助企业实现了信息共享与高效处理, 建立了更广泛的沟通平台, 大大降低了企业内部各部门之间、企业与企业之间以及企业与其他利益相关者之间的交易成本, 使企业能够准确掌握市场信息, 平衡协调与利益相关者之间的关系, 高效组织生产、降低经营风险。